The real world experience

/

I dag har jeg vært på utplassering på børsemakerverkstedet til XXL i Sandvika. Jeg skal returnere dit neste uke og fortsette å være der på tirsdager fremover. For meg som har kun ett mål, å bli børsemaker selv, er det å få litt ordentlig erfaring med bransjen og å få pille på våpen jeg ikke ellers ville hatt tilgang til en uvurderlig mulighet til å utvide min kunnskap, mål og forventninger til faget.

Jeg jobber sammen med to svært dyktige og hyggelige karer som bistår meg og svarer på spørsmål når jeg måtte ha det og jeg suger til meg all info jeg kan. Jeg forsøker å være en hjelpsom svamp som ikke er for mye i veien.

Som første arbeidsoppgave skulle jeg bytte kolbe på en Silma over-under hagle. En relativt enkel operasjon, men noe tilpassing måtte gjøres.

Først måtte jeg ta av skulderputen av gummi som sitter på enden av kolben. Dens oppgave er å absorbere rekylen. De er normalt sett skrudd i med to Phillips skruer. Etter at denne var tatt av måtte jeg fjerne den justerbare kolbeforhøyeren som man kan hvile kinnet mot når man sikter.

Denne var i veien for bolten som låser kolben til mekanismehuset.

Etter at denne var fjernet kunne jeg nå bolten med en lang pipenøkkel og skru av kolben.

Her ser vi avtrekkermekanismen eksponert. Det er en over-under hagle som vil si at den har to løp som ligger over hverandre. Våpenet har bare én avtrekker som avsikrer og bytter aktiv hammer ved hjelp av rekylen fra det første skuddet. Et lodd sitter i mekanismen; det er låst fast når begge hammerne er spent, men når det første skuddet går av frigjøres den og beveger seg på rykket fra rekylen. Dette låser opp den andre hammeren og når avtrekkeren er tilbakestilt vil det neste avtrekket være koblet til hammer nummer to. En finurlig mekanisme, men jeg må si jeg er litt skeptisk til løsningen. Den fungerer fint, men å ha noe som er basert på treghet og moment virker upålitelig, men min skepsis er uberettiget ettersom mange typer våpen baserer seg på en eller annen form for mekanisk treghet.

Huset ble forsøkt montert på den nye kolben, men den passet ikke helt, så kolben måtte files litt.

For å finne ut hva som måtte files presset jeg huset først på og tittet etter steder med motstand. Da huset ble fjernet igjen var det tydelige merker i treverket som indikerte hvor problemer oppstod. Jeg filte ned problemområdene, men huset ville fremdeles ikke gå inn på en tilfredsstillende måte. En av mine lærere, Erik, lærte meg en markeringsteknikk kalt "soting". Det innebærer å holde en del over en uren flamme slik at svart sot akkumulerer på delen, for så å forsøke å sette den inn der den skal og se på soten hvor delen gnisser mot andre ting. Fungerer mye på samme måte som markeringsblå, men mindre grisete og egner seg godt til å bruke på deler som skal i nærkontakt med treverk og det bygger mindre.

Til slutt passet den godt nok til å dra den på plass med bolten. En solid sammenføyning.

Fiks ferdig. Som sagt, en utfordrende oppgave på mange måter, men ikke rakettforskning. Jeg er litt var på å ta på meg oppgaver med større risiko for å feile fordi jeg tross alt jobber på et profesjonelt verksted og håndterer andre menneskers eiendeler og ønsker ikke å risikere å skade disse. Feil er det man lærer best av, men dette er ikke riktig arena for å utfordre meg selv eller skjebnen akkurat nå.

 

For meg som er spesielt interessert i repeterende skytevåpen, på et hovedsaklig mekanisk grunnlag, var det neste prosjektet svært interessant.

Jeg fikk mine klåfingrede hender fatt i en Winchester Model 1894 repetergevær!

Enda et fantastisk stykke historie designet av den beryktede John Browning og produsert av Winchester.

Våpenet hadde blitt vannskadet i flom og kolben trengte en liten overhaling, samt en komplementær vask og rens.

Her har jeg begynt å plukke fra hverandre våpenet for å bearbeide de individuelle delene. Jeg har ingen tegning å gå etter og ingen ekstensiv kunnskap om dette spesifikke våpenet så jeg lagde en plantegning for å holde styr på hvilken skrue som hørte til hvor, siden de var svært like, men med små variasjoner.

 Jeg tok ikke så mange bilder av demonteringsprosessen siden jeg var ganske ivrig på å undersøke mekanismen, men her måtte jeg slå en splint ut gjennom et skruehull med en dor fra et lite hull for å koble sluttstykket fra ladearmen.

Her er den på vei ut av det nederste hullet (eller øverste i forhold til våpenet).

Stort sett fullstendig demontert og klar for en aften med deep sensual cleansing with Dr. Jansen.

Her ser man et tverrsnitt av mekanismen. Ladearmen(39), som mekanismen får sitt navn fra (lever-action), dyttes ned og føres rundt i en semi-sirkulær bevegelse. I løpet av denne bevegelsen forekommer alle operasjonene som gjør våpenet klar for nytt avtrekk. Våpenet er i bunn og grunn en vanlig boltrifle, det vil si det er ingen operasjoner som blir igangsatt av energi fra avfyringen i seg selv, men den har en intrikat manuell lademekanisme.

Når ladearmen(39) løsnes føres avtrekkerlåsen(45) ned og låser avtrekkeren(52). Denne hindrer avtrekkeren fra å bli engasjert uten at ladearmen er i "hjemmeposisjonen". Deretter dytter ladearmen(39) ned bunnplaten(33) som roterer rundt splint 34 og trekker låseblokken(40) ned, som holder sluttstykket(16) på plass og hindrer det fra å bevege seg ved avfyring. Siden blokken hindrer hammeren(25) fra å treffe tennstempelet(23) direkte er det en overføringspinne(41) i låseblokken(40) som kobler hammeren(25) til tennstempelet(23). Legg merke til formen på hullet i ladearmen(39) i punkt 43. Den er avlang for å tillate låseblokken(40) å bli trukket ned før noe annet slik at sluttstykket(16) kan bevege seg fritt bakover. Når ladearmen(39) bunner ut i punkt 43 (i den høyre enden av hullet) trekker den med seg sluttstykket(16) bakover som igjen dytter hammeren(25) bakover som låser den i avtrekkeren(53). Samtidig blir den brukte patronen (dersom det skulle være en) dratt med bakover, holdt på plass i sluttstykket(16) i bremmen på patronen. Når patronen er dratt ut langt nok til å klarere utkasteråpningen blir den spyttet ut oppover av den fjærbelastede utkasteren(20). Mens dette foregår blir en ny patron fra rørmagasinet(8A) under pipen(1) dyttet inn i patronløfteren(30) ved hjelp av magasinfjæren(7) og følgeren(6). Når ladearmen(39) er dyttet helt frem vil sluttstykket(16) engasjere patronløfteren(30) og klargjøre en ny patron til å bli matet inn i kammeret. Ladearmen dras så tilbake og alle stegene gjentar seg i omvendt rekkefølge og en ny patron er klar til å avfyres.

Men hvis det er en ting jeg har lært i dag så er da at jeg har mye å lære.

3D printer! (Fremtiden er nå)

/

Denne uken startet med et kanonskudd i det jeg på mandag gikk til innkjøp av min helt egen 3D printer! Det er en relativt enkel og billig modell, men veldig populær og en god inngangsbillett til 3D printing som hobby.

Men det er mye mer en bare en hobby. Kanskje ikke for meg, som stort sett til nå har benyttet den til å printe ut kuriositeter lastet ned fra Internett, men 3D-printing er en eldre teknologi enn man skulle tro og brukes mer og mer i industrien til ikke bare å lage raske prototyper, men til å produsere ferdige kommersielle produkter. Det er trodd at teknologien, sammen med hyppig automasjon, vil være starten på en ny industriell revolusjon.

Selv var faktisk noe av grunnen til anskaffelsen av egen printer å lette trykket på de printerne vi har på skolen og gjøre det enklere for meg selv å prototype deler til skoleprosjektet, som jeg har skrevet litt om tidligere, der vi jobber med å lage en robot-arm.

Her ser man arbeidsbenken vår med forskjellige prototyp-deler strødd rundt, samt starten på basen til armen som den skal stå på.

Som sagt så er ikke 3D-printing en ny teknologi, men tilgjengeligheten og prisen på 3D-printere har kommet såpass ned de siste årene at det har eksplodert i popularitet blant vanlige forbrukere og har åpnet en hel del nye dører for oppfinnere, skapere og hobbyister. Mange firmaer selger nå enkle og relativt intuitive enheter som gjør det enkelt å sette seg inn i prosessen og teknologien til en ikke alt for dyr penge.

"3D-printing" blir stort sett forbundet med tredimensjonale plastikk-dingser som på bildet over, men navnet er langt mer omfattende en som så. Teknologien ble oppfunnet så tidlig som på 1970-tallet, men den første fungerende 3D-printeren ble oppfunnet av japanske Dr. Hideo Kodama i 1981. Den baserte seg på stereolitografi (SLA) som er en veldig utbredt teknikk i industriell 3D-printing i dag. Stereolitografi som prosess ble patentert av den amerikanske oppfinneren Chuck Hull i 1986 og baserer seg på å lagvis printe tverrsnitt av en modell oppå hverandre slik at det til slutt danner et tredimensjonalt objekt, mye på samme måte som gips-printeren vi har på skolen som jeg har dekket tidligere. Prosessen er på engelsk omtalt som "additive manufacturing" eller tilleggingsmanufakturering på norsk fordi det er en prosess der man legger til materiale for å bygge opp ett objekt, i motsetning til f.eks. fresing der man starter med en metallbit som "inneholder" biten man skal ha og fjerner materiale til man oppnår korrekt form, som statuehuggerne i antikken ville sagt; "Å sette figuren i steinblokken fri".

Stereolitografi; "stereo" - fast, hardt, solid & "lithos" - stein & "graphein" - å skrive (skrive fast, spesielt på flere plan (i høyden)).

Stereolitografi fungerer ved å benytte foto-solidifisering. Det vil si at et lys-sensitivt flytende polymer (f.eks plast) blir beskutt av ultrafiolett laser for å herde polymeren. Dette gjøres på alle punkter som eksisterer i tverrsnittet av modellen på det laget og deretter senkes delen lenger ned i polymeren og prosessen gjentas for det neste laget. Til slutt står det en ferdig modell igjen.

Dette er en av mange måter å printe i tre dimensjoner i dag. Andre typer er:

Powder Bed Fusion herunder LM (Laser Melting) eller BJ (Binder Jetting) eller pulverfusjon (slik som gipsprinteren vår (BJ)). Fungerer som klassisk stereolitografi (SLA), men med pulver. Denne prosessen brukes f.eks. ved printing i titan (LM).

Pulverfusjon, et lag med smeltbart pulver blir dratt over modellen som senkes ned for å forme det neste laget, her lasersmelting.

Pulverfusjon ved liminnsprøytning.

Material Extrusion, herunder FDM (Fused Deposition Modeling) eller FFF (Fused Filament Fabrication). Filamentfusjon (FFF) er det som blir mest brukt i dag blant konvensjonelle og komersielle "hjemmeprintere" og printere fåes i et bredt utvalg størrelser og typer. Printing med filament gir mange muligheter av materiale, men det er stort sett plastikk som brukes. Vanlige materialer er:

  • PLA (Polylactic Acid) Veldig vanlig materiale som blir mye brukt til prototyping og printing av objekter som ikke skal bære stor last.
  • ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) Mer holdbart og sterkere enn PLA og kan etterarbeides med aceton.
  • PETG (Polyethylene Terephthalate) Enkelt og trygt materiale å printe som er sterkere enn PLA og kan brukes til ting som har med mat å gjøre.
  • Nylon (Polyamid) Sterkt og solid, men bøyelig materiale som egner seg godt til bevegelige deler.
  • PVA (Polyvinyl Acetate) Vannløselig. Brukes som støttemateriale ved printing av komplekse ting.
  • Andre obskure varianter som stort sett er PLA blandet med andre stoffer som keramikk, stål, tre, o.s.v.

Mer informasjon om forskjellige filament-typer her.

Forskjellen mellom FDM og FFF er liten, men stort sett brukes FDM i mer industrielle applikasjoner, som foreksempel å bytte ut det oppvarmede dysehodet som brukes i FFF med en MIG sveisepistol og 3D-printe i rent stål.

Fabrikering med filament.

Flere andre metoder eksisterer også, men hovedforskjellen mellom de to måtene å printe på er hvordan materialet depositeres. Om det legges hele lag for hver passering (SLA) eller om hvert lag kun legges der det skal være materiale (FDM).

Fordelene med SLA er at det kan printe komplekse modeller med intrikate former og overheng som en FDM printer ikke ville klart uten å bygge eget støttemateriale.

En modell av en hund printet med FDM. Det trengs støttemateriale for å bygge hodet siden filamentet som blir depositert må ha en flate å bli lagt på, ellers så detter det bare ned. Prosessen er ypperlig for rask eksperimentering og prototyping, og FDM er relativt billig.

1) FDM-hode / dyse som beveger seg i X og Y aksen (høyre/venstre og bak/frem)

2) Modell bygget opp av filament lagt lagvis

3) Byggeflate som beveger seg i Z aksen (opp/ned)

SLA egner seg godt når man trenger intrikate detaljer og fine overflater eller skal lage støpeformer. SLA modeller printet i polymer egner seg ikke så godt som strukturelle deler siden de kan deformeres ved å bli utsatt for sollys.

 

RepRap og maker-revolusjonen

RepRap er et prosjekt startet i England ved University of Bath av Adrian Bowyer i 2005 og står for replicating rapid prototyper og
 målet med prosjektet er en dag å skape en versjon av en Von Neumann universal constructor, en maskin som kan bygge kopier av seg selv.

Vi kan takke RepRap prosjektet for at teknologien har kommet så langt som den har gjort og at vi i dag har 3D printere som vi kjenner dem. I fremtiden vil det neste målet være å skape 3D-printere som kan printe på molekylnivå og atomnivå for å sette sammen det vi måtte ønske fra intet annet enn rå materialer. Men det er nok en stund til vi kommer dit.

Det finnes flere typer FDM-printere. RepRap bruker et Cartesian system, som betyr et vanlig rutenett koordinatsystem med bevegelser i flere akser på en gang for å oppnå kurver, men det finnes andre metoder som delta-roboter som har tre armer for å posisjonere printerhodet og bruker trigonometri for å regne ut posisjonen. Det finnes også andre typer, men disse er eksperimentelle for øyeblikket.

 

For å lage en modell på en FDM printer er det et par steg som må følges, men fremstillingsmåtene er blitt ganske strømlinjeformede.

Man starter med et virtuelt modelleringsprogram kalt CAD (Computer Aided Design). Disse kommer i mange varianter, i dette tilfellet Blender. Man tegner modellen og sørger for at den er hel, det vil si at "meshet" (huden til modellen) ikke har hull.

Deretter eksporterer man modellen inn i et CAM program (Computer Aided Manufacturing), vanligvis som en .STL fil eller .OBJ eller lignende kompatible formater, men STL er en ganske utbredt standard. Disse programmene kommer også i mange varianter og programmene er ofte sammenbundet i CAD/CAM pakker som gjør alt, f.eks. SolidWorks eller Fusion 360. I dette tilfellet, siden vi bruker en RepRap-type printer bruker jeg Simplify3D.

Så må vi legge til litt støttemateriale, siden FDM printere ikke kan printe vinkler mindre enn ca 45°. Det kommer an på hvor tykke lag man printer med, printer man med fine lag (0,1mm) får man finere overflate og bedre detaljer og kan komme unna med mindre vinkler uten støttemateriale siden kanten på laget under vil i mange tilfeller være nok til å støtte laget over.

Deretter kan vi velge en hel masse innstillinger som sørger for at modellen blir printet korrekt. Innstillinger som lagtykkelse, infyllsprosent, skalltykkelse, dysetemperatur, platetemperatur, kjøling, retraksjon, brem/skjørt/flåte, depositeringsprosent, matehastighet, FDM-hode (dyse) bevegelseshastighet, støttemateriale-innstillinger og andre logiske innstillinger bidrar sammen til å skape den optimale prosessen å printe en modell på. Disse innstillingene kan variere veldig mellom modeller og materialer.

Deretter "slicer" man modellen, d.v.s. deler den opp i lag slik at programmet kan generere koordinater som FMD-hodet skal følge.

Man kan se gjennom lagene og verifisere at modellen vil bli printet som man ønsker. Deretter eksporterer man koden som G-Code som printeren kan lese og produksjonen av den fysiske delen kan starte.

FDM-hodet depositerer gjennomsiktig grønn PLA filament lagvis for å bygge opp modellen som instruert av .gcode filen vi lagde.

TADA!

Denne teknologien kommer bare til å spre seg og er antatt å få store konsekvenser for alle industrier. Med fremtiden i hånda kan jeg si at jeg gleder meg som aldri før til å se hvor dette fører hen, vi lever absolutt i en spennende tid.

Presisjon

/

Presisjon er et relativt begrep svært kontekstuelt med hva en holder på med. For meg som studerer metallarbeid, maskinering og finmekanikk er det udiskutabelt mikrometeren som er sjefen.

Jeg holder for tiden på med et prosjekt der jeg skal lage en parallellklemme / tvinge. Dette er ganske grovt arbeid, tatt i betraktning at jeg jobber med toleranser på 0,1mm, men jeg gjør det så nøyaktig jeg i stand til med det utstyret jeg har tilgjengelig, som en øvelse i presisjonsarbeid.

Mikrometeren ble offisielt innført i 1879 under navnet "micron" men navnet ble i 1967 endret til "micrometre" for å la seg standarisere under the internasjonale enhet-systemet SI (Système international d'unités) der prefixen "micro" er standarisert for milliondeler med den greske bokstaven μ (my).

Èn mikrometer er en tusendels millimeter, en milliondels meter; 1×10-6 eller 0,000001 meter.

Som sagt så er alt relativt, og jobber man i byggebransjen kan man ofte høre "det går ikke på millimetere her" eller tilsvarende. 0,1mm er stort sett fint nok for det meste av generelt presisjonsarbeid, du skal lete hardt etter bor som er oppgitt i diametere mer nøyaktig enn tidels millimetere.

Papir ligger gjerne på mellom 0,1 og 0,2mm. Et menneskelig hårstrå er ca 50μm eller 0,05mm og er den oppløsningen de fleste skyvelær går til. 0,01 altså 10μm er nokså nøyaktig, og å jobbe helt ned på mikrometeren er utfordrene. Hadde du hatt toleranser på 1-10 mikrometer kunne delene ikke passet sammen dersom det kom bakterier mellom eller små temperatursvingninger.

Det finnes mange måter å arbeide med slik presisjon på, men alt fordrer at utstyret man jobber med blir tatt godt vare på og at referansene man bruker er pålitelige. Med det så mener jeg for eksempel en veldig enkel innrettning:

 

Planskive

En planskive er enkelt og greit en veldig rett plate av stål eller stein (f.eks. granitt) med meget fin overflatefinhet og eksepsjonell flathet. Du skal kunne stole på at den er "vannrett" og helt plan. Den har ofte 3 føtter for å unngå vipping.

Denne brukes som et referanseplan for å måle andre arbeidsstykker. De er gjerne slipt ned for hånd, mer nøyaktig enn en maskin kan gjøre det og kommer med plantoleranser ned til 1μm for AA grad eller 0,250μm (250 nanometer!) for AAA grad, men vanligvis finnes de i toleranser fra 5 til 7μm

Oppfinnelsen av planskiven er kreditert til Henry Maudslay, en britisk oppfinner ofte omtalt som faren av maskineringsteknologi, hvis oppfinnelser bidro til den industrielle revolusjon.

Selv om de er massive stykker stål eller stein må de behandles med den ytterste forsiktighet og kjærlighet. Hvis ditt største og viktigste referanseverktøy blir skadet blir det fort følgefeil tidlig på. Det bør helst ikke settes ting på dem over lengre tid og når de ikke brukes tildekkes med noe mykt, f.eks et stykke filt, og de må ikke utsettes for store temperatursvingninger. Det kan oppstå feil dersom noen områder av platen brukes hyppigere enn andre og bør kalibreres med jevne mellomrom, det vil si planslipes og håndskrapes.

Når det er sagt er det essensielt å sette ting på dem. Det er jo det de brukes til. For å sjekke retthet, planhet og parallellitet i arbeidsstykker eller for å risse linjer. Det er vanlig å sette høyderissemålere og måleurindikatorer på disse platene ved hjelp av indikator-armer.

 

Høyderissemåler

Høyderissemåler brukes på planskiver for å måle høyden eller andre dimensjoner av arbeidstykker og kan også som navnet tilsier brukes til å risse linjer og streke opp arbeid. De har en tung og solid base med høy overflatefinhet for å sikre god nøyaktighet i kombinasjon med planskiven.

Disse finnes stort sett med oppløsning ned til 10μm.

For å lettere se linjer man risser i metall kan man anvende blå "maling", ofte kalt "markerings-blå" eller lignende.

Å finne høyden til ting og risse hjelpelinjer er godt og vel, men hvordan vet man om arbeidsstykket er parallellt? Det bringer oss tilbake til måleurindikatorene.

 

Måleurindikatorer

Kanskje det aller viktigste hjelpemiddelet innen maskinering er indikatoren. Disse kommer i alle former og farger og brukes til et bredt spekter av ting. Det er ikke ende på bruksområdene.

De brukes til å forsterke og forstørre variasjoner i det som måles og viser disse variasjonene med utslag på måleuret som vi kan lese av. Den ytre ringen som holder gradskiven er roterbar slik at indikatoren lett kan nullstilles ved å vri den til nålen. Den lille nålen viser antall fulle rotasjoner utført av den store nålen.

De har ofte to sider med like tall der den ene siden er pluss og den andre minus, d.v.s. om arbeidsstykket går utover og innover eller blir mindre eller større, respektivt, der man måler, i relasjon til referansepunktet. De fåes i mange varianter, analoge og digitale med en oppløsning på vanligvis 0,01mm.

Det finnes også andre mer spesifikke indikatorer slik som sentreringsmålere (som brukes til sentrering, hjørnedetektering, rissing og nullpunktsmarkering) og kantavkjennere (som måler i 3 dimensjoner for innstilling av nullpunkter, eksakt innjustering av f.eks. hull, akser, referansekanter og plane flater samt rotasjonskontroll av spindler), samt tykkelsesindikatorer.

vippeindikatorer.png

Indikatorer trenger et fast punkt for å måle riktig, noe som ikke alltid er så lett å få tak i hvis man skal måle ting på rare steder, så da trenger man måleurholdere og magnetstativer.

De kommer ofte med en magnetfot for montering på mange ulike flater, men man kan også få dem med skruholdere, dreiebenk holdere eller morsekonhylse-adapter.

De eksisterer hovedsaklig i to varianter. Spindelindikatorer (over) som ofte brukes til sentrering i dreiebenker og freser eller måling av ikke-plane sider eller større arbeidsstykker og vippeindikatorer (venstre) som hovedsaklig brukes til å måle plane sider og finne parallellitet, men de er mer eller mindre universalt utskiftbare og alle typer indikatorer gjør stort sett den samme jobben.

Til venstre kan du se en vippeindikator som blir brukt til å verifisere at skrustikken er parallell med Y retningen på fresen. Bordet blir matet innover for å se om indikatoren gir noe utslag. Vippeindikatorer (og spindelindikatorer for den delen) må presses litt "under/forbi" det som skal måles for å gi utslag begge veier, hvis ikke så vil den kun gi utslag når det som måles blir større.
 Derfor må man sørge for at indikatorer trykkes såpass ned mot måleobjektet at man er sikker på at indikatoren ikke bunner ut før måleobjektet.

Måleurindikator med oppløsning på 1 mikrometer med total målemulighet på opptil 1mm.

Måleurindikator med oppløsning på 1 mikrometer med total målemulighet på opptil 1mm.

Relativt enkle innretninger med et antall leddede stive armer eller snorbelastede artikulerende kuleledd.

Analoge indikatorer er ikke spesielt intrikate, dog de inneholder fint urverk og fjærbelastede finemaskinerte tannstenger. Ganske enkle, men det enkle er ofte det beste.

Så hvordan får man det man måler til å bli sittende rett i f.eks. skrustikken og hvordan sjekker man at noe er vinkelrett?

 

Parallellbiter, 123-blokker og V-blokker

Parallellblokker er i bunn og grunn biter av stål man benytter for å heve arbiedsstykker i skruestikken slik at de blir lettere og jobbe med og man kommer til der man skal. Det er viktig å skru fast arbeidsstykket riktig slik at det arbeidet man utfører blir korrekt og gjort på en trygg og solid måte. Det er også viktig å løfte stykket opp dersom man skal bore eller frese gjennom det for ikke å skade skrustikken.

Man kan stort sett stole på at kjevene i skrustikken er parallelle og 90 grader i forhold til stikkevangene som arbeidsstykket eller parallellblokkene hviler på, men det er ofte lurt å verifisere at arbeidssykket står korrekt i stikken med en måleurindikator.

Parallellblokker fåes i mange former og fasonger, med og uten hull for montering og sammenføyning.

Dersom man jobber med et stykke som man er usikker på har flate og vinkelrette sider må man frese en arbitrær side flat og bruke denne som referanse når de andre sidene freses. Da hever man kun den ene siden opp med en parallellblokk og putter noe smått, som skaper et lite kontaktpunkt, mellom den bevegelige bakken og stykket slik at man garanterer at bare den faste bakken bidrar til å sikre at stykkets sitter vinkelrett.

Bruk av en parallellblokk fjærner også en kilde til skjevheter siden det ikke er garantert at begge sitter like høyt.

123-blokker er enkle verktøy for å sjekke vinkelrette objekter og kan også brukes som paralleller. De er snedige siden de har hull og gjenger slik at man kan tre bolter gjennom og montere dem sammen i mange ulike konfigurasjoner til mange forskjellige bruksområder. De kan for eksempel skrus sammen til å fungere som en vinkelhylle:

Vinkelhylle

Vinkelhylle

23-hulls 123-blokk. 3 sider har til sammen 23 hull. Noen er gjenget for å tillate sammenføyning.

V-blokker er mye det samme som parallellbiter i det at de brukes til å støtte opp arbeidsstykket og sørge for at det sitter trygt og godt. De brukes hovedsaklig til rør og runde biter, men kan brukes til alt.

En parallellblokk med 90 graders V-spor.

 

Mikrometer

Mikrometeret ble oppfunnet av William Gascoigne på 1600-tallet og ble brukt til å måle himmellegemer gjennom et teleskop. Denne oppfinnelsen baserte seg på en skrue med meget fin gjengestigning, mye på samme måte som det moderne mikrometeret gjør i dag.

Oppfinnelsen av mikrometeret som vi kjenner det krediteres til Jean Laurent Palmer i 1848 og masseproduksjon ble startet av det amerikanske selskapet Brown & Sharpe i 1867.

Mikrometere måler små avstander, normalt sett ned til 0,01mm, men metere som kan måle 0,001mm er også å få tak i. Disse har gjerne en ekstra nonieskala over millimeterskalaen.

For å lese av et mikrometer leser man først av hovedskalaen, deretter legger man til hundredelsskalaen og til slutt nonieskalaen (om meteret har det).

Det blir ikke stort mer presist en dette så mikrometeret er et meget ømfintlig instrument som må behandles pent. Når det ikke brukes bør det ligge i esken sin og det bør i ny og ne lett innsmøres med olje. Pass på at ambolten og spindelen er rene før bruk for korrekt avlesing.

Et mikrometer skal holdes med en hånd slik at man kan skru med tommel og pekefinger og holde det som skal måles i den andre hånden.

Mange mikrometere har en clutch som gir etter når mikrometeret er korrekt tilstrammet og vil gi korrekt avlesing.

Test alltid mikrometeret ved å nullstille det og se om det viser korrekt avstand (0,00). Hvis dette ikke er tilfellet kan det kan være nødvendig å kalibrere det.

For å kalibrere et mikrometer benytter man en liten spesialnøkkel tilpasset mikrometeret som ofte varierer i utforming mellom fabrikanter.

Åpne mikrometeret til dets maksimale åpning og de-kalibrer det, d.v.s. sett nøkkelen i sporet i ermet og vri ermet mot klokken sett fra hurtigskruen. Lukk så mikrometeret nesten igjen og rengjør ambolten og spindelen, gjerne ved å putte en bit av er ark mellom bakkene og stramme mikrometeret for så å dra papiret ut. Lukk mikrometeret fullstendig og vri så ermet med klokken til null ender opp på linje med referanselinjen. Åpne mikrometeret helt og verifiser at det leser av korrekt lengde med en passbit. Dersom mikrometeret ikke har en hurtigskrue er det mulig å raskt åpne og lukke det ved å dra måleskruen opp og ned underarmen.

Mange høykvalitets mikrometere har et plastikdeksel på rammen, dette er for hindre at varme fra hånden skal påvirke avlesingen.

Det er også viktig å holde det i korrekt vinkel til øyet slik at avlesingen blir korrekt.

micrometer-parallax-error1.jpg

Mikrometere kommer i mange former og fasonger for de aller fleste applikasjoner.

Mikrometer for innvendig måling av bunnen av hull.

 

Passbiter

Passbiter er meget nøyaktige blokker av herdet stål, keramikk eller karbid med ulike lengder. Deres oppgave er å fungere som referanselengder for å kalibrere presisjonsinstrumenter og kan brukes som linjaler eller innvendige mikrometere ved visse lengder.

Passbiten ble oppfunnet av Carl Edvard Johansson i 1901. Han var en svensk oppfinner som oppdaget en nesten magisk egenskap med ekstremt fine overflater. De kan nemlig settes sammen uten noen form for ekstern påvirkning. I en operasjon kjent som "wringing", eller "vridning" på norsk, føres bitene sammen på en måte som gjør at de binder seg sammen overraskende kraftig og med meget høy presisjon.

 

Etter at bitene er rengjort og påført et tynt lag olje kan de sklis på hverandre, vris og skyves på plass og de vil holde seg sammenbundet med stor nøyaktighet og styrke.

Passbiter blir vanligvis solgt i sett med et antall biter som til sammen kan skape en mengde forskjellige lengder med presisjon ned til 1μm.

Til høyre kan du se Johansson selv holde en stabel passbiter for å demonstrere hvor godt de henger sammen. Passbitene er slipt ned med flate-toleranser ned i nanometernivå for at de skal ha disse egenskapene.

Det finnes også passbiter for vinkler.

 

Metrisk VS. Imperisk

Mye kan sies om verdens ulike standarder og begge sider forbanner seg over den andre, men metrisk er på god vei til å ta over som global standard, heldigvis.

Men fra spøk til alvor; innen presisjon er det en del viktige ting å få med seg som skiller systemene. Begge systemene har enheter for mikroskopiske nøyaktige mål.

En mikrometer er som sagt en tusendels millimeter. En millimeter er i utgangspunktet ganske kort, så en tusenedel av den er ganske lite.

I amerika er det vanlig å bruke enheten "thou", uttalt "thau", for "one thousandth of an inch". Men en tomme er 25,4mm, altså 2,54cm, så en tusenedel av det er allerede over 25 ganger mer upresist enn en tusenedels millimeter. En "thou" er 0,0254mm altså litt over 25μm. Siden deres tusendeler ikke kan måle seg med våre tusendeler hadde de den glupe idéen å legge til en null, så de har også en "tenth" som ikke er en tienedels tomme, men "one ten-thousandths of an inch" som er 2,5μm.

Det finnes milliondels tommer, men det er nede på nanometere som er utenfor mitt behov å ha ekstensiv kunnskap om.

Kobber- og nylonhammer

/

Kobber- og nylonhammeren blir etter det jeg har forstått betraktet som svennestykket for en elev ved TIP Vg1 og slik har det vært i lang tid. Det er en tradisjon å produsere sin egen hammer som bevis på at man har lært det mest essensielle av produksjonsteknikker.

Nå har jeg fullført min egen og jeg er ganske fornøyd med resultatet.

Jeg begynte med å grovkappe Ø20mm rundstål på båndsagen til litt over korrekt lengde før jeg rettet sidene på dreiebenken og korrigerte lengden til 250mm.

Deretter senterboret jeg begge sider slik at jeg hadde noe å sette pinolen i. Siden skaftet på hammeren skal være konisk, det vil si at det har en vinkel og blir noe kjegleformet er det vanskelig, om ikke umulig, å få et godt grep i kjoksen. Så konusen var noe av det jeg gjorde helt til slutt.

Håndtaket skulle serrateres, med andre ord et rute- eller diamantmønster som preges på overflaten og sikrer godt grep i hånden. Dette krever ganske mye trykk på arbeidsstykket så det må være spent opp med pinolen slik at det ikke blir bøyd.

Serratering, kjent som knurling på englesk.

Jeg dreiet håndtaket ned til 18mm som det skulle være for så å serratere det. Jeg eksperimenterte litt med ulike spindelhastigheter og matehastigheter, samt forskjellige mønster for å se hva som ble bra. Jeg endte opp med en relativt mild serratering som ikke er for skarp men som også går dypt nok til å gi et godt grep. En hastighet på 20-40 RPM virket optimalt og jeg benyttet den midterste mønstergrovheten.

Så vidt jeg husker brukte jeg en matehastighet på 0,4 mm/r.

Serrateringen kunne blitt noe dypere, men da jeg presset verktøyet lenger inn bøyde det seg bare lenger ut mot siden ettersom verktøyholderen gav etter og roterte. Mulig jeg kunne ha strammet denne mer, men jeg skal eksperimentere ytterligere med dette i fremtiden.

Det gjorde ikke all verdens, siden verktøyet skal ha en liten vinkel (Ca. 88-89°) slik at du får mindre kontaktflate og derfor høyere trykk og dypere kutt med mindre kraft, men det irriterte meg litt at det ikke ble helt bra. Jeg fikk i ettertid et tips om å bruke trykkluft for å holde sponet ute av veien.

 

Konusdreiing

Skaftet på hammeren skulle være konisk. Jeg har gjort en del konusdreiing allerede, som for eksempel på gjengeadapterene, men jeg har ikke gått særlig i dybden av det.

Konusdreiing brukes for å skape kjegleformer og gradvise senkninger eller økninger i diameter på et arbeidsstykke over en viss lengde.

Konisitet kan utrykkes på forskjellige måter, enten med et stigningsforhold som f.eks.  1 : 10 hvilket betyr at diameteren øker med 1mm per 10mm lengde. Konisitet kan også utrykkes i vinkel med grader, f.eks. 30°.

Det finnes flere måter å dreie konuser på, med toppsleiden, med pinolforskyver eller med konuslinjal, men de to sistnevnte er ektrautstyr til dreiebenken.

Når man dreier en konus med pinolforskyver forskyver den senterspissen i bakdokken slik at arbeidssykket blir stående på skrå mens tverrsleiden beveger seg parallellt med dreiebenken (som den alltid gjør). En spiss festes også i kjoksen og arbeidssykket spennes opp mellom disse spissene, med en arm som skrus på arbeidsstykket for å sikre at det snurrer rundt.

Måten man dreier konusen på kommer an på arbeidet. Toppsleiden kan bevege seg ca +/- 200mm og brukes hovedsaklig til kortere konuser og avfasinger mens pinolforskyver og konuslinjal brukes ved lengre konuser. Ved bruk av konuslinjal og pinolforskyver kan man også bruke maskinmating.

For å dreie en konus med toppsleiden må man vri toppsleiden til ønsket vinkel og flytte skjæret manuelt. Da står arbeidsstykket parallellt med dreiebenken og skjæret beveger seg i vinkel.

Pinolforskyver

Pinolforskyver

Et borestangshode blir brukt som pinolforskyver

Konuslinjal er et apparat som monteres foran eller bak dreiebenken langs med hovedvangene og festes til tverrsleiden slik at den beveger seg innover eller utover i en vinkel ettersom hovedsleiden mates bortover. Tverrsleiden må da koples fri slik at den kan bevege seg fritt, siden den blir styrt av konuslinjalen.

Se video under av en konuslinjal i aksjon. Den lyserosa stangen stilles til ønsket vinkel og tverrsleiden blir tvunget ut og inn ettersom hovedsleiden flytter seg.

 

Litt matematikk:

Det er flere måter å regne ut konusen på:

Denne formelen finner graden på konusen (α0):

En konus er i utgangspunktet, hvis man ser på tegningen over, et trapes, eller to rettvinklede trekanter som står mot hverandre.

Det ligger en del grunnleggende trigonometri til bunns her.

Så hvordan finner man vinkelen til en rettvinklet trekant? Det kommer ann på hvilke sider vi kjenner.  Vi kjenner to sider, den store diameteren og lengden. Med andre ord kjenner vi den motstående side og den vedliggende side. Hypotenusen er ukjent.

På dette eksempelet er a den motstående side fordi den står ovenfor vinkel α.

b er den vedliggende side fordi det er den som møter en annen side i hjørnet med vinkelen vi skal finne.

Den siste siden c er hypotenusen, men den er av null interesse for oss akkurat nå.

Hvis man vet disse sidene kan man bruke tangens for å finne vinkelen. Eller rettere sagt tan^-1. Man bruker tan for å finne sider og tan^-1 for å finne vinkler.

Når man bruker tangens deler man den motstående side på den vedliggende, så a/b.

Jeg måtte bruke toppsleiden for å lage konusen på hammeren, men hva skulle jeg stille vinkelen på? Jeg kunne finne vinkelen på konusen som var 2,2°, men hvis jeg hadde stilt toppsleiden på 2,2° hadde konusen blitt 4,4° siden den tar av materiale på "begge sider". Så ja, jeg måtte stille den på 1,1, men hvordan kom jeg frem til dette?

 

Det finnes en håndregel som sier at:

Men denne fungerer kun opp til rundt 10 grader.

 

En bedre formel (som krever kalkulator) er:

Dette er effektivt konusvinkelen delt på 2.

Jeg utførte operasjonen i flere passeringer. Gradskalaen på toppsleiden indikerer ikke finere enn 1° så å stille inn til 1,1 var en utfordring. Jeg bare tok det på øyemål, men har nå lært at dersom man ikke kan stille inn så fint som man ønsker kan man starte med å ta en litt grovere vinkel, f.eks. 1,5 og måle lengden og diameteren man forventer for så å slå forsiktig på toppsleiden så man minsker graden til man finner ønsket vinkel.

 

Deretter gjenget jeg enden som hammerhodet skal skrues på med M12 gjenger. Enden var dreiet ned til 11,95mm.

Jeg brukte en gjengebakkeholder som man setter i bakdokken på dreiebenken. Den glir fritt frem og tilbake, men parallellt med resten av benken og trees på enden. Når den har fått grep kan man enten vri den om for hånd eller starte dreiebenken på lavt turtall og holde igjen med hendene.

Snudde så skaftet rundt og boret opp det 80mm dype Ø12mm hullet som skal fjerne noe av vekten i håndtaket. Avfaset enden av håndtaket med en 2mmx45° fas og forsenket innsiden for å fjerne skarpe kanter etterlatt av boringen.

Da var det på tide å lage hammerhodet.

Er ikke stort å si om dette, standard dreieoperasjoner ned til gjengestørrelser, d.v.s. 11,95mm for M12 gjengene som skal på disse tuppene.

Helt innerst av roten skulle det et 3mm bredt kutt for å skape litt pusterom for det som skal skrues på og sørge for at det kommer helt inn til og flatene møter hverandre helt. Det var ikke oppgitt hvor dypt dette kuttet skulle være så jeg gikk 0,1mm dypere enn gjengene som skulle på var.

En nokså nervepirrende del av prossessen var å lage hullet som skaftet skulle trees inn i. Jeg markerte opp med rissepenn et punkt midt på hammerhodet på et tilfeldig punkt langt omkretsen. Den er sylindrisk så det spiller ingen rolle hvor jeg begynner siden det ikke er noen andre referansepunkter å ta hensyn til. Jeg kjørnet et hull og sentrerte biten i søylebormaskinen med digital avleser for å forsikre meg om at senter var der senter skulle være. Det så riktig ut så jeg boret opp hullet gradvis til jeg nådde 10,3mm som er gjengeboret til M12.

Da det kom til å gjenge opp hullet valgte jeg å bruke søylebormaskinen. Jeg nevnte i innlegget om gjengeadapterene at jeg måtte finne en mer pålitelig måte oppnå rette gjenger på, dette var løsningen. Jeg satte gjengetappen i kjoksen (slik at kjoksen grep om det sylindriske skaftet, en 3-tanns kjoks kan ikke sentrere en firkant) og dro til skikkelig med to vannpumpetenger. Deretter matet jeg tappen forsiktig ned for hånd og roterte kjoksen rundt med egne hender. Dette sikret veldig rette gjenger.

Jeg gjentok tidligere nevnte prosedyrer for å lage endestykkene, en i nylon og en i "kobber". Vi hadde ikke kobber så da ble det messing.

Disse filte jeg en 3mm radius på, på enden som det står i tegningene.

Endestykkene skrudde på perfekt etter nøysommelig gjenging og alt som gjenstod var å splinte hodet slik at det ikke roterer.

Jeg er nokså fornøyd med resultatet selv om det kunne blitt bedre på noen få punkter, nevnelig konusen på skaftet hvis enderadius ved håndtaket ble 0,1mm for liten, d.v.s jeg hadde for liten vinkel og serrateringen kunne vært dypere, men jeg har lært en hel del og fått en oppriskning i trigonometrien min.

Gjengeadapter for styrestag til bil

/

Da var jeg endelig ferdig med gjengeadapteret til styrestaget som det viste seg at jeg skulle lage to av, siden det så klart må være ett på hver side av bilen. Derfor, sammen med en del andre småting, tok det noe lenger tid å fullføre prosjektet enn det jeg opprinnelig hadde planlagt. Men jeg har lært en hel masse av det.

Under kan man se sammenhengen mellom adapteret og styrestaget for å få et bedre overblikk over bruksområdet. Jeg fikk kun det originale gjengeadapteret som det var min oppgave å lage en forlenget versjon av.

 

Planlegging

Som jeg har skrevet om tidligere målte jeg alle de nødvendige mål med skyvelære og vinkelmåler for så å tegne den nye delen i SolidWorks og printe ut tegninger.

Det viste seg jo etterhvert at de dimensjoner jeg opprinnelig hadde fått oppgitt var feil, at den ikke skulle forlenges med 7mm, men at hele delen skulle være 7cm, altså 70mm, i motsetning til 48,65 som den delen jeg hadde tegnet var.

Ikke nok med det, men på en eller annen mystisk måte hadde det ene målet mitt på 27mm blitt til 22 på tegningen. Menneskelig feil, og man kan se det senere at jeg ikke oppdaget dette før jeg var godt i gang med det første forsøket. Først da jeg satte den nye og den originale delen side om side så jeg at noe var galt.

Jeg hadde prosessen stort sett ferdig i hodet og brukte tegningene som arbeidsplan. Jeg indikerte med tall hva jeg skulle gjøre og i hvilken rekkefølge. Man kan også se hvilke endringer jeg måtte gjøre underveis med kulepenn, men fremgangsmåten forble stort sett det samme.

 

Gjennomføring

Siden jeg hovedsaklig skulle dreie var det naturlig å starte med den tykkeste biten av delen.

Jeg startet med å kutte et solid stykke 40mm rundstål, langt nok til å ha godt med arbeidsrom og godt grep i dreiechucken. Grunnen til at jeg valgte 40mm stål er at selve mutterhodet er 30mm så avstanden fra kant til til kant i sekskanten er 34,64mm.

Deretter fulgte en hel del dreiing. Jeg startet med å dreie et lite hakk i den ene enden for å markere hvor langt jeg trengte å redusere diameteren før jeg tok hele biten ned til Ø34,64mm. Dette kunne for så vidt blitt markert med tusj, men den venstre siden av kuttet er så lang hele biten skal bli, så kuttet ble gjort med presisjon en tusj ikke kunne gitt. Da jeg lagde den andre biten gjorde jeg ikke dette, men sørget bare for at den var lang nok og tilpasset den totale lengden helt til slutt etter at biten var blitt kappet av og snudd rundt.

Bildet under er fra det første forsøket (det som ble laget med feil dimensjoner) så her representerer hakket der mutterhodet starter, men poenget er det samme. De aller fleste bildene er fra det første forsøket og vil variere en smule fra slik jeg forklarer prosessen for sluttproduktene, men det er hovedsaklig helt likt.

Klikk på bildene for å gjøre dem større.

Termisk ekspansjon i materialer er en egen vitenskap, men det er viktig å ta hensyn til det når man jobber med høy presisjon.

Jeg hadde ikke fått oppgitt noen toleranser på det jeg skulle lage så jeg gjorde det til en liten utfordring for meg selv og se hvor nøyaktig jeg var i stand til å produsere delene.

Dette bestod hovedsaklig i veldig mye manuell måling med skyvelære for å verifisere at det målet jeg hadde stilt den digitale avleseren på var korrekt, slik at når jeg fulgte den var det ikke tvil om at det ble presist.

Deretter dreiet jeg mellomstykket som er mellom de ytre gjengene og mutterhodet.

Jeg støtte etterhvert på problemet med store temperaturstigninger i arbiedsstykket. Vi arbeider ikke med kjølevæske av en eller annen grunn, så høye temperaturer kan oppstå ved dreiing av mye materiale over lengre perioder. Dette var et problem siden når stålet utvider seg vil det komme nærmere skjæret og ta av mer enn planlagt, slik at når det kjøler seg ned igjen og krymper vil det være mindre enn det målet man siktet på.

Men selv om det var aldri så korrekt innstilt var fortsatt varme-ekspansjon et problem jeg ikke hadde støtt så mye på tidligere.

Det var ikke kritisk for den største delen av dreiingen, men spesielt da jeg kom til dreiingen av de ytre M16x1mm gjengene var det ganske viktig at det ble korrekt, eller så kunne gjengene bli ubrukelige.

Gjenger er stort sett satt opp slik at det er bolten som har slingringsmonnet, ikke hullet, det vil si at et M16 hull er ganske nøyaktig 16mm mellom dalene i gjengene mens selve bolten er Ø15,974 - 15,794mm mellom toppene. Hvis gjengene på bolten blir for tynne, øker det sjansen for å strippe gjengene siden de vil ha mindre kontaktflate inne i hullet.

Formelen for lineær termisk ekspansjon er:

termisk_ekspansjon.png

ΔL (Delta L) = Endring i lengde

α (Alpha) = Termisk ekspansjons-koeffisient for materiale ved 20°C

L0 (L null / L initiell) = Lengde på materiale ved 20°C i meter

ΔT (Delta T) = Endring i temperatur

Så det kan sies slik: Endringen i lengden er lik koeffisienten ganget med den initielle lengden på materialet ganget med endringen i temperatur.

Jeg vet ikke nøyaktig hvor varmt arbeidsstykket mitt ble, men fargen på sponet kombinert med at jeg ikke klarte å ta på arbeidsstykket gjør at jeg for eksempelets skyld går ut i fra en temperatur på 250-300°C.

La oss ta for eksempel den midterste biten av delen, som skulle være 27mm tykk og regne ut hvor tykk den blir ved 300°C:

  • Koeffisienten for stål er 13. Det vil si 13 x 10^-6 eller 0,000013 meter per grad Celsius.
  • Lengden, eller tykkelsen i dette tilfellet, på materialet er 27mm eller 0,027 meter.
  • Temperaturendringen er 300 - 20 som blir 280°C.

0,000013 x 0,027 x 280 = 0,00009828 som vi kan runde av til 0,0001 meter, eller 0,1mm. Det vil si at delen ved 300C blir 27,1mm. Det vil igjen si at hvis vi dreier den til 27mm ved 300 grader vil den bli 26,9mm når den krymper igjen ned til 20 grader.

Dette er ikke verdens undergang, men det kan ha betydelig utslag og være helt uakseptabelt ettersom hva det er man jobber på. Siden jeg prøvde å gjøre det så nøyaktig som mulig var jeg ofte nødt til å stanse opptil en millimeter ut og la arbeidsstykket kjøle seg ned før jeg tok den siste paseringen ned til korrekt tykkelse. Det var spesielt viktig da jeg dreiet den delen som skulle bli M16x1 bolten. Det er en av de andre grunnene til at det tok litt tid. Hadde jeg jobbet med kjølevæske hadde ikke dette vært et problem. Men jeg lærte jo om lineær ekspansjon av det så jeg kan ikke klage.

 

Her er grovdreiingen ferdig og nå skal jeg gå over på å dreie de skrå seksjonene. Det involverer en 1,5mm 45° avfasing på enden av bolten, en 1mm 45° avfasing fra mellomstykket mot bolten og 2 50° avfasninger på hver side av mutterhodet.

For å gjøre dette løsnet jeg toppsleiden og vinklet den til de respektive gradene på gradskiven.

All done! Nå gjenstår det å kappe den av og avfase den andre siden. Dette gjorde jeg med et 3mm kutteblad, men jeg måtte bytte kuttehodet som vist under.

Her kan man se at jeg har byttet det, eller rettere sagt snudd det. Hvis man ser på den bakre delen av karbid-insettet er det brukket og ubrukelig. For å bytte disse må man gjøre følgende:

Sett det inn slik.

Finn et slikt verktøy.

Vri det rundt 180° og det vil løsne insettet nok til å ta det ut og bytte det.

 

Jeg var også nødt til å bytte insettet i dreieskjæret mitt, dette gjøres ganske enkelt ved å løsne set-skruen.

Her er den ferdig avkappede biten. Optimalt sett skal man stoppe dreiingen og øke omdreiningstallet ettersom man kapper seg inn i materialet for å opprettholde skjærehastigheten. Dette gjøres automatisk på CNC maskiner, men jeg droppet det her siden den allerede gikk nesten så fort som den kunne gå og det gikk fint.

Herfra og utover er bildene av den korrekte biten som ble sluttproduktet. Her ser man den ferdig dreide og avfasede delen som nå er klar for fresing, boring og gjenging.

For å lage mutterhodet brukte jeg delehodet på fresen som jeg har skrevet om tidligere. Mutterhodet skulle være 30mm så for å oppnå det målte jeg diameteren på det som skulle bli mutterhodet og delte på to, deretter satte jeg fresen så nøyaktig inntil toppen som overhode mulig og senket den med tallet jeg fant, 34,64/2 som er 17,32.

Etter å ha funnet midten nullstilte jeg måleren og hevet fresen med 15mm. Jeg senket vel teknisk sett bordet, men resultatet er det samme.

Deretter boret jeg opp hullet til de indre gjengene som skulle være M14 med 12,5mm gjengebor og gjenget begge sider.

Dette burde egentlig vært gjort på dreiebenken, men det verktøyet vi hadde til å lage gjenger på dreiebenken aksepterte ikke gjengebakken for M16x1, så jeg ble nødt til å gjøre det manuelt. Gjengene til M14 hullet på det ene adapteret ble også en smule skjeve, selv om jeg var aldri så forsiktig, så neste gang må jeg finne en mer pålitelig måte å drive gjengetappen ned enn øyemål selv om de i prinsippet skal være selvsentrerende.

TADA! Dette har vært et meget lærerikt prosjekt for meg og det var artig å produsere noe som faktisk skal bli brukt til noe. Det la litt press på meg til å fa det gjort og gjøre det riktig, det skal tross alt brukes i en bil, så om det ryker hadde det ikke vært så artig for meg, men jeg har ikke hørt noe enda så bank i bordet.