Velkommen til min blogg som fungerer som et oppbevaringssted og oversikt over gamle, nåværende og fremtidige prosjekter i forbindelse med skole og utdanning.

Den er i første omgang ment som et samlingsted for alle mine logger, rapporter og journaler; og serverer dem i lettlest kronologisk rekkefølge.

Lett krydret med personlige innlegg om meg og min vandring gjennom en nokså merkverdig verden.

Legal disclaimer: Several images and other resources within this site have been shamelessly scavenged from the internet without permission. Their use is solely for personal education and no infringement on anyone's copyrights or the like is intended.

If you feel your material has been used wrongly on this site, please send an email to me and the offending material will be removed. See "contact" for contact info.

November 09, 2020

Skivefres hors de la carte

November 09, 2020/ Jørgen Jansen

Man kan i dag få kjøpt verktøy til å gjøre det meste av det man trenger å gjøre, men det hender at det verktøyet man behøver ikke er å få tak i, eller operasjonen man skal utføre er særdeles sær og spesifikk. Da kan det være nødvendig å lage sitt eget.

En slik situasjon dukket opp for meg for en stund siden, og jeg ble nødt til å lage min egen skivefres til ett kutt jeg skulle gjøre i en del.

Hovedproblemet var at jeg skulle gjøre dette manuelt, og ikke i en CNC maskin, der dette ikke hadde vært et problem siden jeg kunne løst det med en kombinasjon av verktøybaner, men siden dette skulle gjøres for hånd så var jeg avhengig av en spesiell form på verktøyet.

Å lage et spor eller slisse i en del er én ting, men jeg trengte en spesifikk radie kuttet inn i en del med en gitt sporbredde. Selve bredden kunne jeg riktignok oppnådd med flere passeringer av et tynnere verktøy, men ingen verktøy jeg hadde var av riktig diameter.

Så når jeg skulle lage mitt eget så var det to hovedpunkter å ta hensyn til; diameteren og tykkelsen. Tykkelsen gir seg selv, det er ikke noe poeng å lage verktøyet tynnere enn sporet - innenfor rimelighetens grenser selvsagt - et tynt verktøy som må ta mer enn én passering vil bøye seg dersom det ikke har støtte fra begge sider som hindrer defleksjon. Sporet skulle bli 1,4mm tykt, så da er det tykkelsen jeg lager verktøyet. Hadde kuttet vært så bredt at det hadde begynt å bli et problem for maskinen å drive verktøyet - større kuttbredde fører selvsagt til økt belastning - måtte man jo lagd et tynnere verktøy som passerte flere ganger, men da hadde verktøyet vært så tykt at strukturell stabilitet ikke ville vært et problem.

Radien i sporet jeg skulle lage var 12,5mm, altså måtte jeg lage et verktøy på 25mm.

Jeg bestemte meg for å lage en skivefres med utbyttbare skiver. Hovedsakelig fordi selve fresen blir enklere å lage og lettere å herde når den ikke har en integrert stamme, men også fordi jeg da i fremtiden har en holder til andre freser dersom jeg blir nødt til å gjøre det samme igjen med andre former. Ulempen er at jeg da ender opp med en strammeskrue på undersiden som i noen tilfeller kan være et problem for framkommeligheten til verktøyet.

Jeg hadde to valg når det kom til stål; enten lage den av et lavkarbonstål og settherde den, eller gjennomherde et høykarbonstål. Jeg hadde ikke enkel tilgang til settherding da jeg lagde den, så jeg valgte å lage den av et høykarbonstål. Jeg brukte Uddeholm Arne stål, som har et karboninnhold på 0,95%, som gjør det særdeles herdbart. Det er egentlig ikke et verktøystål for kutteverktøy, men det gjør jobben.

Jeg begynte med å tegne opp fresen i CAD (Computer Aided Design, DAK på norsk (DataAssistert Konstruksjon)), i motsetning til CAM (Computer Aided Manufacturing), DAP når norsk (DataAssistert Produksjon).

Deretter dreide jeg startmaterialet, et par millimeter tykkere enn jeg trengte slik at det opprettholdt formen sin gjennom etterfølgende operasjoner, samt en stamme for oppspenning i delehodet. Som vi ser på bildet over så planla jeg å bore 3mm hull til tennene så det skulle bli mindre materiale å slipe meg gjennom etter herding, så diameteren på dette tidspunktet var rundt 28mm.

Over ser vi skivefresen før herding. Dette er egentlig den andre jeg lagde, den første ble ikke ordentlig hard, eller rettere sagt, den ble hard, men jeg hadde ikke nok materiale igjen til sliping etter herding, så de to 1mm målene du ser på CAD bildet over representerer materialet pinnefresen lar være igjen før herding, mer om det senere.

Jeg boret hullene i bunnen av tennene, deretter vinklet jeg delehodet 90° og freste vekk resten av det overflødige materialet. Jeg satte den så tilbake i dreiebenken og kappet av stammen som kun var til for å holde den i delehodet. Så planslipte jeg den raskt ned til 1mm tykkere enn du skulle bli etter herding, slik at jeg hadde 0,5mm på hver side, og for å opprettholde retthet under herding var det viktig at den var plan og flat og ikke trakk seg sammen ujevnt ved nedkjøling.

Under er et bilde av den første jeg lagde.

Problemet med mitt første forsøk over var at, (som vi ser på retningslinjene for herding av dette stålet til høyre) jeg ikke hadde mulighet til å hindre dekarborisering under herdeprosessen, enten ved å;

pakke biten i rustfri stålfolie for å hindre oksygentilgang
settherdingsboks
inert atmosfære (som enten å varme opp i et vakuum eller nitrogenfylt kammer)
anti-glødeskall pasta

Stålfolie for å danne en liten oksygenfri atmosfære.

Settherding med kasenitt er i bunn og grunn det samme som anti-glødeskall pasta, men med karbon i som blir tilført overflaten.

Den første jeg lagde valgte jeg å varme på 800 °C i 30min, per anbefalingene over. Men siden jeg bare hadde latt det være igjen et par tidels millimetere igjen til sliping etter herding ble for mye av stålet om til glødeskall.

Glødeskall, et resultat av å bli oppvarmet for lenge i en oksygenholdig atmosfære.

Jeg forsøkte å slipe den ned til korrekte dimensjoner, men som vi ser under så hadde for mye av karbonet i overflaten brent ut, slik at kuttsidene ikke ble skarpe i det hele tatt.

Ingen kutteevne, bare dytter materialet til side.

For å få den til å kutte måtte jeg slipe meg ned til hardhet, men det førte også til at den ikke lenger var 25mm i diameter.

Ingen voldsom suksess… Den kuttet, men nå var den jo for liten.

Forsøk Nr.2

Som jeg har nevnt tidligere i andre innlegg, så kan det være et problem at noe ikke er gjennomherdet. Det er ikke et like viktig moment her, det er mye viktigere at verktøyet er hardt ytterst. Det er selvsagt ønskelig at den er gjennomherdet, men med en så tynn del er det ikke et problem. Det som derimot var det største problemet mitt, var som sagt at jeg ikke hadde mulighet til å beskytte delen mot dekarborisering / oksidering. Så løsningen ble da å la det være igjen såpass mye materiale at stålet selv ble en beskyttelse mot dekarborisering lenger inn i materialet.

Så til forsøk nr.2 lagde jeg pre-herding skiven større i alle retninger, og økte herdetemperaturen, men halverte liggetiden, i følge herdedataene.

Etter herding var det rett i anløpningsovnen.

Jeg anløpte ved 200 °C i de anbefalte minimum 2 timene, men kun én gang, for jeg var redd for å miste for mye hardhet.

Deretter var den klar for sliping.

Jeg brukte en bit sølvstål til å indeksere den planslipte delen igjen, slik at jeg visste hvor den stod i forhold til tegningen og hvor mange grader jeg skulle vri delehodet.

På tide med en liten test.

Se det var bedre ja!

Den endte opp med å gjøre jobben ypperlig.

Alle varmebehandlingsdata i dette innlegget er hentet fra Uddeholms datablader om dette spesifikke stålet, her.

March 06, 2018

Kuledreier? Kule greier!

March 06, 2018/ Jørgen Jansen

Denne uken, blandt mye annet, har jeg endelig blitt ferdig med et prosjekt jeg har holdt på med lengre enn jeg tør å innrømme. Ikke nødvendigvis fordi jeg jobber tregt, men jeg har ventet på nødvendige deler. Men nå er dingsebomsen endelig ferdig og jeg kan fortelle litt om den.

Jeg har laget en kuledreier! Det er et verktøy for å dreie sfærer i dreiebenken.

Jeg startet opprinnelig med å lage den for å lage en hevarmskule:

Med tanke på hvor lang tid jeg har brukt på den hadde det definitivt vært mer effektivt å bare lage hevarmen på den gamle måten med frihånds-dreing og fil, men jeg har lært utrolig mye i løpet av produksjonen og verktøyet ble ypperlig som vi får se senere.

Verktøyet består av to store sirkulære deler som roterer på hverandre, sammenknyttet med en M12 bolt med forsenkningshode. Bolten har en sikringsmutter under, inni basen, for å sørge for at den ikke løsner under bruk.

På den øvre delen av basen sitter dreieskjæret i verktøytårnet. Skjærene er festet til en settherdet ståldel som sørger for stabilitet og mothold for skjæret når det møter arbeidsstykket. Denne er så skrudd i verktøytårnet. Skjærene er TCMT 110204 festet med M2,5 torx insert-skruer. Disse spesifikke skruene var hovedsaklig det jeg måtte vente en stund på før jeg kunne få tatt i bruk verktøyet.

Mer om skjær i et fremtidig innlegg.

Verktøytårnet er festet til svalehale-sleiden med to forsenkede M8 bolter.

Sleiden kan beveges frem og tilbake i dette sporet og kan låses fast i ønsket posisjon ved å stramme de fire set-skruene som dytter på den ene sleidekanten.

Hele verktøyet festes i T-sporet i tverrsleiden på dreiebenken med disse to T-spor mutterne her:

Disse blir så strammet av to M8 bolter som er forsenket inn i basen og den øvre delen må vris til riktig posisjon for å få tilgang til boltene.

Den er altså festet slik:

Spaken bak brukes for å vri den rundt arbeidsstykket og dette skaper kuleformen.

Det eneste som nå manglet var et godt grep på denne spaken, så kronen på verket var å lage en messingkule til enden av spaken med verktøyet. På den måten har verktøyet fullført seg selv!

Her er noen videoer av den i aksjon:

Det ferdige resultatet:

Hevarmen

Så var den virkelige testen kommet. Å dreie stål; å lage den hevarmen som jeg i utgangspunktet lagde dette verktøyet for.

Jeg fikk en tegning på hvordan hevarmen skulle være. En klassisk hevarm har en litt dråpeformet kule, men siden jeg benyttet kuledreiern min fikk jeg lage en litt mer sfærisk hevarmskule.

Det viktigste å tenke på med dette verktøyet når man skal lage sfærer er at senter av basen, altså det punktet verktøyet roterer om, er rett under og i senter av den kulen som skal dreies. Ved å sette senter utenfor eller forbi midten av kulen kan man lage ovale former og lignende.

Verktøyet har også skjær utvendig for å lage konkave former.

For å bruke verktøyet setter man først skjæret til senter av basen. På bildet under kan man så vidt se to rissede punkter som representerer at tuppen av det innerste skjæret er i senter av basen. Dette er en av de få pirketingene jeg gjerne skulle funnet en finere løsning for, kanskje lodde fast en bit av en linjal, eller på en eller annen måte gravere inn en millimeter-skala, men det er ikke nødvendig og funker helt fint uten.

Deretter kjøres verktøyet inntil arbeidsstykket til det så vidt møtes, og den digitale avleseren på dreiebenken nulles. Det er her viktig at vektøyet står mer eller mindre 90° på arbeidsstykket. Når avleseren er nullet kan tverrsleiden kjøres inn radien av arbeidsstykket (eller diameteren om avleseren er satt til diameter-modus, som de vanligvis er) mens vektøyet blir presset mot arbeidsstykket og da blir dyttet bakover i sleiden og vil innta den nøyaktige radius som arbeidsstykket har. Det er her selvsagt viktig at arbeidsstykket er dreiet ned til ønsket radius på kulen på forhånd.

Verktøyet føres tilbake ut fra arbeidsstykket og låses fast. Det vil da være kalibrert til korrekt radius.

For å begynne å dreie kulen settes en av aksene, X (radial / diameter) eller Z (aksial / lengde) til null, det spiller liten rolle hvilken.

Deretter avanseres kuttet med den andre aksen mens man roterer verktøyet. Etterhvert som man nærmer seg nullpunket for begge akser vil en kule eller halvkule fremarte seg.

Deretter gjenstod det litt dreiing for å tynne ned selve armen og litt lett filing og pussing.

Den skulle også varmbøyes ca. 30°. Her brukte jeg nok litt for direkte og hard varme og litt mye oksygen i blandingen med acetylenen for det ble brent opp litt stål i bøyepunktet.

Det var ganske mye gods å varme opp, men det gikk nå til slutt og skadene er ikke noe litt smergel ikke kan fikse.

All done! Denne oppgaven tok både et halvt år og én time. Snodig det. Men verktøyet fungerte nydelig og jeg har lært mye av å lage det og hevarmen i seg selv ble ypperlig.

February 04, 2018

Utplassert igjen

February 04, 2018/ Jørgen Jansen

Denne uken har jeg vært på utplassering igjen, men i en hel uke, i motsetning til hver tirsdag slik jeg gjorde i forrige semester. Formålet er å kjenne hvordan det er å faktisk være ute i arbeidslivet og få smake på noen arbeidsoppgaver man kan møte som praktiserende børsemaker.

Jeg fikk elskverdig plass igjen på XXL i Sandvika som jeg var hos tidligere. Det var veldig hyggelig å se dem igjen.

Jeg ble satt i arbeid og blant oppgavene jeg har utført har jeg reparert tennstempelet til en .22 pistol som ikke avfyrte pålitelig.

.22 er en randtent (rimfire) patron, så tennstempelet er noe rektangulært og treffer kanten av patronen. Jeg filte dette til å bli litt mindre, ettersom en mindre overflate ville konsentrere mer av energien i drivfjæra inn i et mindre område og forhåpentligvis slå messingen dypere. Jeg polerte også resten av tennstempelet for å eliminere muligheten for at det hang seg p.g.a. friksjon. Det virket til å fungere, for den gikk bedre med bare en klikk på 50 skudd, men den var forårsaket av en matefeil der patronen ikke satt ordentlig i kammeret.

Jeg reparerte også en pumpehagle, men dette var en enklere jobb ettersom den manglet deler som vi hadde, jeg måtte bare putte dem i.

Jeg prøveskjøt den og den gikk fint. Det var hovedsaklig 3 deler som manglet; tennstempel, returfjær og pinnen som holder tennstempelet på plass. Samt en choke i enden av løpet.

Jeg gjenget også et løp til lyddemper, M14x1, ikke noe hokuspokus der.

Litt dårlig bilde, men jobben ble godkjent.

Men mest tid av alt brukte jeg på en fordømt Colt King Cobra revolver.

Problemet med den var at du kunne skyte ett eller to skudd med den, så hang den seg, d.v.s. det ble veldig hardt å trekke av, avtrekkeren ville ikke røre seg. Dette var en revolver som en av de andre hadde sett en del på, men ikke kunne dedikere mer tid til uten å ta betalt for noe som muligens ikke ville resultere i en løsning. Men som utplasseringselev var min tid gratis, så jeg har brukt mange timer på å pille den fra hverandre og sette den sammen igjen mens jeg klør meg i hodet. Over 100 testskudd senere, spredd over flere dager har jeg heller ikke løst problemet helt. Men jeg kjenner nå denne slangen bedre enn min egen bukselomme.

Mange teorier ble fremstilt, og mange løsninger prøvd. Først troddes det at det at avfyrte patroner som ble rotert videre som nå muligens var litt ekspandert kilte seg fast mellom tønnen (1) og rammen, men ingen bevis for det ble funnet, og vi pusset også bakdelen av rammen for å eliminere dette som en kilde. Deretter oppdaget vi av utstøterarmen (3) var løs og at dette kanskje bidro til slark i systemet, men denne ble strammet godt og var heller ikke problemet. Var det et problem med tønnekransen på utstøteren (4)?

1) Tønne 2) Crane 3) Utstørerarm 4) Utstøter/tønnekrans 5) Utstøter returfjær 6) Returfjær mothold/sentrerer

Jeg merket at revolveren hadde en tendens til å henge seg som om tønnehånden kilte seg fast i tønnekransen. Men det rare var at den nesten konstant hang seg kun med nye patroner i tønna. Dersom man puttet inn skutte tomhylser var problemet ikke på langt nær like prominent.

7) Avtrekker 8) Tønnelås 9) Tønnelåsfjær 10) Tønnehånd 11) Tønnehåndfjær og slagplate/tilkobler 12) Hane 13) Løfter/avtrekkerhake i double-action modus 14) Avtekkerfjær 15) Mainspring/hovedfjær og hanestempel 16) Tønneutløser/primær sylinderlås

Jeg pusset rammen, jeg pusset tønnelåsen, jeg lagde 2 helt nye tønnehender fra scratch, jeg oljet og smurte og skrudde og tittet. Men til slutt måtte jeg kapitulere. Jeg klarte ikke å finne problemet. Jeg tror revolveren er forhekset. Jeg klarte riktignok å forbedre situasjonen med en av de nye tønnehendene jeg lagde, men problemet ble aldri helt borte.

Uansett har det vært en lærerik og trivelig uke med mine mentorer på XXL. Takk for nå!

May 13, 2017

Produksjon av nytt tennstempel

May 13, 2017/ Jørgen Jansen

De to siste ukene har jeg fått muligheten til å prøve å lage et nytt tennstempel til en Browning Buck Mark .22 pistol, helt fra bunnen av.

Maskinering og fabrikering av nye deler er noe jeg synes er svært interessant og det å kunne bruke disse ferdighetene til å reparere ting og få de til å fungere igjen er magisk.

Her ser vi den ødelagte tennålen.

Jeg tok mål av delen og skisset opp planen min.

Noen overflødige mål her og der muligens, men det er bedre å ha for mye informasjon enn for lite. En robust kartlegging i starten sparte meg for en del tid senere.

Jeg startet med et ukjent stykke stål, som mest sannsynlig var normalt konstruksjonstål, men vil fungere helt fint til formålet.

Jeg freste ut rette referansesider og gjorde stykket klart til videre presisjonsarbeid.

Deretter freste jeg begge sider med en solid pinnefres til riktig tykkelse, 1,6mm.

Etter å ha frest den ene siden flyttet jeg fresebordet hele fresens tykkelse + 1,6mm utover og freste vekk den andre siden, som etterlot meg med en fin bit med korrekt tykkelse.

Jeg brukte så den samme pinnefresen til å skjære ut grovkonturen til biten mens den stod oppreist og festet til den solide stålbiten i stikken.

Etter det var gjort spente jeg opp stykket på nytt, nå snudd 90 grader for å frese ut hullet i midten. Dette hullet var ikke sirkulært. Det var 2,4 x 3mm så jeg kunne ikke bare bore det ut. Jeg benyttet en liten 2mm pinnefres og sørget for å kun flytte den i Y aksen (opp/ned) slik at den ikke ble utsatt for sideveis stress som kunne ført til at den knakk. Jeg senket den ned gjennom stykket flere ganger til formen til hullet så riktig ut. Hullet er avlangt for å tillate tennålen å bevege seg fritt på tross av rullesplinten som holder tennålen på plass, men må ikke hindre tennålen i å overføre slaget fra hammeren til patronen.

Da det var gjort spente jeg stykket opp tilbake i oppreist posisjon og kuttet av biten med et kutteblad.

Under ser vi delen og den gamle ødelagte biten som den skal erstatte.

Herfra og utover var det stort sett håndarbeid med filing, sliping og pussing før det siste steget kunne utføres.

Nå begynner det å ligne på noe.

Etter grovfilingen fulgte pussing med fint smergel (600) for å gi delen en bedre og finere overflate og fjerne de siste merkene etter maskineringen og filingen.

Etter litt finpussing ble den siste polishen gjort med fin pussemaskin.

Dette bildet ser jo nesten profesjonelt ut!

Etter mye inn og ut av pistolen for å gjøre siste tilpassinger og sørge for at delen opererer som den skal, var jeg tilfreds med formen og alle klaringene og toleransene.

Nå følger det siste steget, herding og anløping som jeg fikk hjelp med av en av mine mentorer.

Her varmes biten opp til den er rødglødende og dyppes i et pulver som inneholder karbon og smelter det slik at stålet trekker til seg mer karbon.

Herding gjøres for å endre mange ulike egenskaper med metaller som strekkfasthet, hardhet, osv.

Hardheten til metallet kan måles med Rockwell-skalaen og viser hvor motstandsdyktig metaller er mot plastisk deformasjon.

Når metallet herdes skal det raskt avkjøles ved å dyppe det i vann eller olje for å "låse fast" molekylene i materialet i en sterk strukturering som gjør det anspent og knallhardt når det er nedkjølt.

Når man tilsetter mer karbon blir stålet mye hardere, men også sprøere og kan lett knekke. Derfor må man etter herde-prosessen anløpe metaller, dvs. varme det opp til ca 200-400 grader, avhenging av ønskede egenskaper og metallet / legeringen.

Etter delen var herdet slipte jeg vekk det ru skallet for å kunne anløpe den. Det er viktig å se på delen når den anløpes siden det er ofte fargen som oppstår man bruker til å anløpe ting og da må biten være ren og blank med en fin overflate.

Anløping gjøres for å slippe opp litt av stresset i metallet som oppstår ved herding. Dette gjør det mer bøyelig og mindre utsatt for å knekke eller sprekke, samtidig som det opprettholder store deler hardheten fra herdingen. Pluss at det får helt nydelige farger.

Vakkert!

Sannhetens øyeblikk. Fungerer den?

Jada! Avfyrte trygt og pålitelig.

Dette var et fint prosjekt for meg siden det hadde mye rom for feil. Dersom jeg gjorde noe galt var det kun en liten bit stål som ble tapt og ikke en enestående våpendel som var ødelagt for alltid. Det vil så klart ikke være sånn i fremtiden, men for øyeblikket setter jeg pris på bare å få kunne lære tips, triks og teknikker med rom for å feile. Erfaring er den beste lærer, men jeg vil helst ikke mestre noe ved å øve meg på andres eiendeler, for øyeblikket.

January 15, 2017

Kobber- og nylonhammer

January 15, 2017/ Jørgen Jansen

Kobber- og nylonhammeren blir etter det jeg har forstått betraktet som svennestykket for en elev ved TIP Vg1 og slik har det vært i lang tid. Det er en tradisjon å produsere sin egen hammer som bevis på at man har lært det mest essensielle av produksjonsteknikker.

Nå har jeg fullført min egen og jeg er ganske fornøyd med resultatet.

Jeg begynte med å grovkappe Ø20mm rundstål på båndsagen til litt over korrekt lengde før jeg rettet sidene på dreiebenken og korrigerte lengden til 250mm.

Deretter senterboret jeg begge sider slik at jeg hadde noe å sette pinolen i. Siden skaftet på hammeren skal være konisk, det vil si at det har en vinkel og blir noe kjegleformet er det vanskelig, om ikke umulig, å få et godt grep i kjoksen. Så konusen var noe av det jeg gjorde helt til slutt.

Håndtaket skulle serrateres, med andre ord et rute- eller diamantmønster som preges på overflaten og sikrer godt grep i hånden. Dette krever ganske mye trykk på arbeidsstykket så det må være spent opp med pinolen slik at det ikke blir bøyd.

Serratering, kjent som knurling på englesk.

Jeg dreiet håndtaket ned til 18mm som det skulle være for så å serratere det. Jeg eksperimenterte litt med ulike spindelhastigheter og matehastigheter, samt forskjellige mønster for å se hva som ble bra. Jeg endte opp med en relativt mild serratering som ikke er for skarp men som også går dypt nok til å gi et godt grep. En hastighet på 20-40 RPM virket optimalt og jeg benyttet den midterste mønstergrovheten.

Så vidt jeg husker brukte jeg en matehastighet på 0,4 mm/r.

Serrateringen kunne blitt noe dypere, men da jeg presset verktøyet lenger inn bøyde det seg bare lenger ut mot siden ettersom verktøyholderen gav etter og roterte. Mulig jeg kunne ha strammet denne mer, men jeg skal eksperimentere ytterligere med dette i fremtiden.

Det gjorde ikke all verdens, siden verktøyet skal ha en liten vinkel (Ca. 88-89°) slik at du får mindre kontaktflate og derfor høyere trykk og dypere kutt med mindre kraft, men det irriterte meg litt at det ikke ble helt bra. Jeg fikk i ettertid et tips om å bruke trykkluft for å holde sponet ute av veien.

Konusdreiing

Skaftet på hammeren skulle være konisk. Jeg har gjort en del konusdreiing allerede, som for eksempel på gjengeadapterene, men jeg har ikke gått særlig i dybden av det.

Konusdreiing brukes for å skape kjegleformer og gradvise senkninger eller økninger i diameter på et arbeidsstykke over en viss lengde.

Konisitet kan utrykkes på forskjellige måter, enten med et stigningsforhold som f.eks. 1 : 10 hvilket betyr at diameteren øker med 1mm per 10mm lengde. Konisitet kan også utrykkes i vinkel med grader, f.eks. 30°.

Det finnes flere måter å dreie konuser på, med toppsleiden, med pinolforskyver eller med konuslinjal, men de to sistnevnte er ektrautstyr til dreiebenken.

Når man dreier en konus med pinolforskyver forskyver den senterspissen i bakdokken slik at arbeidssykket blir stående på skrå mens tverrsleiden beveger seg parallellt med dreiebenken (som den alltid gjør). En spiss festes også i kjoksen og arbeidssykket spennes opp mellom disse spissene, med en arm som skrus på arbeidsstykket for å sikre at det snurrer rundt.

Måten man dreier konusen på kommer an på arbeidet. Toppsleiden kan bevege seg ca +/- 200mm og brukes hovedsaklig til kortere konuser og avfasinger mens pinolforskyver og konuslinjal brukes ved lengre konuser. Ved bruk av konuslinjal og pinolforskyver kan man også bruke maskinmating.

For å dreie en konus med toppsleiden må man vri toppsleiden til ønsket vinkel og flytte skjæret manuelt. Da står arbeidsstykket parallellt med dreiebenken og skjæret beveger seg i vinkel.

Et borestangshode blir brukt som pinolforskyver

Konuslinjal er et apparat som monteres foran eller bak dreiebenken langs med hovedvangene og festes til tverrsleiden slik at den beveger seg innover eller utover i en vinkel ettersom hovedsleiden mates bortover. Tverrsleiden må da koples fri slik at den kan bevege seg fritt, siden den blir styrt av konuslinjalen.

Se video under av en konuslinjal i aksjon. Den lyserosa stangen stilles til ønsket vinkel og tverrsleiden blir tvunget ut og inn ettersom hovedsleiden flytter seg.

Litt matematikk:

Det er flere måter å regne ut konusen på:

Denne formelen finner graden på konusen (α0):

En konus er i utgangspunktet, hvis man ser på tegningen over, et trapes, eller to rettvinklede trekanter som står mot hverandre.

Det ligger en del grunnleggende trigonometri til bunns her.

Så hvordan finner man vinkelen til en rettvinklet trekant? Det kommer ann på hvilke sider vi kjenner. Vi kjenner to sider, den store diameteren og lengden. Med andre ord kjenner vi den motstående side og den vedliggende side. Hypotenusen er ukjent.

På dette eksempelet er a den motstående side fordi den står ovenfor vinkel α.

b er den vedliggende side fordi det er den som møter en annen side i hjørnet med vinkelen vi skal finne.

Den siste siden c er hypotenusen, men den er av null interesse for oss akkurat nå.

Hvis man vet disse sidene kan man bruke tangens for å finne vinkelen. Eller rettere sagt tan^-1. Man bruker tan for å finne sider og tan^-1 for å finne vinkler.

Når man bruker tangens deler man den motstående side på den vedliggende, så a/b.

Jeg måtte bruke toppsleiden for å lage konusen på hammeren, men hva skulle jeg stille vinkelen på? Jeg kunne finne vinkelen på konusen som var 2,2°, men hvis jeg hadde stilt toppsleiden på 2,2° hadde konusen blitt 4,4° siden den tar av materiale på "begge sider". Så ja, jeg måtte stille den på 1,1, men hvordan kom jeg frem til dette?

Det finnes en håndregel som sier at:

Men denne fungerer kun opp til rundt 10 grader.

En bedre formel (som krever kalkulator) er:

Dette er effektivt konusvinkelen delt på 2.

Jeg utførte operasjonen i flere passeringer. Gradskalaen på toppsleiden indikerer ikke finere enn 1° så å stille inn til 1,1 var en utfordring. Jeg bare tok det på øyemål, men har nå lært at dersom man ikke kan stille inn så fint som man ønsker kan man starte med å ta en litt grovere vinkel, f.eks. 1,5 og måle lengden og diameteren man forventer for så å slå forsiktig på toppsleiden så man minsker graden til man finner ønsket vinkel.

Deretter gjenget jeg enden som hammerhodet skal skrues på med M12 gjenger. Enden var dreiet ned til 11,95mm.

Jeg brukte en gjengebakkeholder som man setter i bakdokken på dreiebenken. Den glir fritt frem og tilbake, men parallellt med resten av benken og trees på enden. Når den har fått grep kan man enten vri den om for hånd eller starte dreiebenken på lavt turtall og holde igjen med hendene.

Snudde så skaftet rundt og boret opp det 80mm dype Ø12mm hullet som skal fjerne noe av vekten i håndtaket. Avfaset enden av håndtaket med en 2mmx45° fas og forsenket innsiden for å fjerne skarpe kanter etterlatt av boringen.

Da var det på tide å lage hammerhodet.

Er ikke stort å si om dette, standard dreieoperasjoner ned til gjengestørrelser, d.v.s. 11,95mm for M12 gjengene som skal på disse tuppene.

Helt innerst av roten skulle det et 3mm bredt kutt for å skape litt pusterom for det som skal skrues på og sørge for at det kommer helt inn til og flatene møter hverandre helt. Det var ikke oppgitt hvor dypt dette kuttet skulle være så jeg gikk 0,1mm dypere enn gjengene som skulle på var.

En nokså nervepirrende del av prossessen var å lage hullet som skaftet skulle trees inn i. Jeg markerte opp med rissepenn et punkt midt på hammerhodet på et tilfeldig punkt langt omkretsen. Den er sylindrisk så det spiller ingen rolle hvor jeg begynner siden det ikke er noen andre referansepunkter å ta hensyn til. Jeg kjørnet et hull og sentrerte biten i søylebormaskinen med digital avleser for å forsikre meg om at senter var der senter skulle være. Det så riktig ut så jeg boret opp hullet gradvis til jeg nådde 10,3mm som er gjengeboret til M12.

Da det kom til å gjenge opp hullet valgte jeg å bruke søylebormaskinen. Jeg nevnte i innlegget om gjengeadapterene at jeg måtte finne en mer pålitelig måte oppnå rette gjenger på, dette var løsningen. Jeg satte gjengetappen i kjoksen (slik at kjoksen grep om det sylindriske skaftet, en 3-tanns kjoks kan ikke sentrere en firkant) og dro til skikkelig med to vannpumpetenger. Deretter matet jeg tappen forsiktig ned for hånd og roterte kjoksen rundt med egne hender. Dette sikret veldig rette gjenger.

Jeg gjentok tidligere nevnte prosedyrer for å lage endestykkene, en i nylon og en i "kobber". Vi hadde ikke kobber så da ble det messing.

Disse filte jeg en 3mm radius på, på enden som det står i tegningene.

Endestykkene skrudde på perfekt etter nøysommelig gjenging og alt som gjenstod var å splinte hodet slik at det ikke roterer.

Jeg er nokså fornøyd med resultatet selv om det kunne blitt bedre på noen få punkter, nevnelig konusen på skaftet hvis enderadius ved håndtaket ble 0,1mm for liten, d.v.s jeg hadde for liten vinkel og serrateringen kunne vært dypere, men jeg har lært en hel del og fått en oppriskning i trigonometrien min.

EVENTYR I MEKANIKKENS VERDEN

Forsøk Nr.2

Hevarmen

Konusdreiing

Litt matematikk: